國內首臺套650L密煉生產線成功下線奔赴綠色密煉中心服役

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  • 發布時間:2021-12-15
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【概要描述】由大橡塑自主開發、具有完全知識產權的國內首臺套最大規格650L密煉生產線順利完成出廠前的負荷試車和鑒定工作,正陸續發往青島某大型混煉膠生產企業。該生產線具有節能、環保、高效以及自動化程度高等優勢,可滿足輪胎產業綠色升級需求,市場潛力巨大。

國內首臺套650L密煉生產線成功下線奔赴綠色密煉中心服役

【概要描述】由大橡塑自主開發、具有完全知識產權的國內首臺套最大規格650L密煉生產線順利完成出廠前的負荷試車和鑒定工作,正陸續發往青島某大型混煉膠生產企業。該生產線具有節能、環保、高效以及自動化程度高等優勢,可滿足輪胎產業綠色升級需求,市場潛力巨大。

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日前,由大橡塑自主開發、具有完全知識產權的國內首臺套最大規格650L密煉生產線順利完成出廠前的負荷試車和鑒定工作,正陸續發往青島某大型混煉膠生產企業。該生產線具有節能、環保、高效以及自動化程度高等優勢,可滿足輪胎產業綠色升級需求,市場潛力巨大。

作為高能耗、高污染產業,輪胎企業面對“雙碳”戰略下的新發展需要,對于煉膠設備的節能降耗、大型化、智能化要求越來越高。大橡塑作為全球橡塑機械行業的引領者,以市場和客戶需求為導向,通過技術創新持續推動產品結構調整,為傳統橡塑機械注入“智能因子”,秉承“技術高端”、“產品高端”的理念,為客戶創新研發設計出國內首臺套高端650L密煉生產線。

該生產線由650L切線型密煉機及配套的φ486雙螺桿擠出壓片機組成,產能高于一條370L和一條270L密煉線的總和,混煉效率高,均勻性好,單位產量能耗和污染物排放均得到大幅降低,并在廠房建設、物流周轉、人工、折舊等方面為用戶有效節省了費用。

高端650L密煉機組在研制過程中采用了大量新技術,應用計算機仿真技術對密煉機煉膠過程的流場進行動態模擬,創建新型高效轉子模型,并全面應用合金自動焊技術、機器人數控打磨技術、機電一體化、智能化控制、聯鎖控制和在線監測技術等新技術。該機組密煉機通過受力封閉力系的研究解決了傳統機組下頂栓機構受力松鎖問題;開發出的全新擠出裝置擋膠板流道,能夠有效保證物料流動順暢,出片光滑不帶飛邊。

據悉,全國首個橡膠綠色密煉“共享工廠”——年產20萬噸綠色密煉中心項目已于近期封頂,預計年底前試生產,通過共享工廠,10家企業建立統一生產配方、生產標準,650L密煉生產線作為核心設備將率先入駐并投入使用,為助推客戶提高產能、節能減排、安全生產提供強大的動力。

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